因此，汽車產量和單車用量水平的提高都將推動汽車工業對硅橡膠需求的增加。國家鼓勵自主品牌的汽車發展，關鍵汽車零部件實現自主化，在罰單是《2012年度黨政機關公務用車選用車型目錄（征求意見稿）》為自主品牌擴大在**采購的市場份額，為改變目前國內財經采購以合資品牌產品為主的局面提供了保障。促進自主品牌發展，國產汽車業的繁榮將為汽車膠的應用提供有力保障。預測未來3年，我國室溫硫化硅橡膠在汽車行業將以年均20%增長。在所有橡膠中,硅橡膠的工作溫度范圍較廣闊(-100～350℃)。江蘇耐油硅橡膠加工廠家

苯撐硅橡膠的缺點是低溫性能不佳，脆性溫度為-25℃，影響了它在某些方面的應用，苯醚撐硅橡膠的低溫性能則遠2.較苯撐硅橡膠為好，脆性溫度為-64~70℃。苯醚撐硅橡膠是分子主鏈引入苯醚撐和苯撐基團的聚硅氧烷。苯醚撐硅橡膠具有良好的力學性能，一般抗張強度可達150~180公斤/平方厘米（即14.7~17.7Mpa遠高于乙烯基硅橡膠強度，同時具有優良的耐輻射性能并優于苯撐硅橡膠。它可耐長時間250℃熱空氣老化，老化后仍具有較高的強度。苯醚撐硅橡膠的低溫性能雖然比乙烯基硅橡膠差，但卻遠優于苯撐硅橡膠。常州模壓成型硅橡膠耐油膠硅橡膠制品一般在高溫下使用。

氟硅膠具有良好的耐熱性及優良的耐油、耐溶劑性能，如對脂肪烴、芳香烴、氯代烴、石油基的各種燃料油、潤滑油、液壓油以及某些合成油在常溫和高溫下的穩定性均較好，這些是單純的硅橡膠所不及的。氟硅橡膠具有較好的低溫性能，對于單純的氟橡膠而言，是一種很大的改進。含三氟丙基的氟硅橡膠保持彈性的溫度范圍一般為-50℃~+200℃，耐高低溫性能較乙烯基硅橡膠差，且在加熱到300℃以上時將會產生有毒氣體。在電絕緣性能方面較乙烯基硅橡膠差得多。在氟硅橡膠的膠料中加入適量的低粘度羥基氟硅油，膠料熱處理，再加入少量乙烯基硅橡膠，可使工藝性能改善，有利于解決膠料粘輥和存放結構化嚴重等問題，能延長膠料的有效使用期。在上述氟硅橡膠中引入甲基苯基硅氧鏈節時，會有助于耐低溫性能的改善，且加工性能良好。

基礎膠基礎膠優先以羥基封端的聚二甲基硅氧烷，特殊用途可選用含有烷氧基或其他活性基團的聚甲基硅氧烷。α,ω-二羥基聚硅氧烷是雙組分和單組分縮合型硅橡膠的基礎膠，市場上通常稱為107膠。[1]單組份室溫硫化硅橡膠單組份室溫硫化硅橡膠是縮合型硅橡膠的主要產品之一。由基礎膠、填料、交聯劑、催化劑、增塑劑、顏料等配合而成。基礎膠為α,ω-二羥基聚硅氧烷。填料起到補強、增容和賦予特殊性能的作用。交聯劑和催化劑及其他填料都有很多種，根據市場需求和產品性能而定。典型配方如圖所示乙烯基硅橡膠的交聯按下列反應式進行。

硫化劑DBPMH與DTBP類似，但常溫下不揮發，它的分解產物揮發性很大，可以縮短二段硫化時間。硫化劑DCP在室溫下不揮發，具有乙烯基型的特點，同時分解產物揮發性也較低，可以用于外壓小的場合硫化。硫化劑TBPB用于制造海綿制品。過氧化物的用量受多種因素的影響。例如，生膠品種、填料類型和用量、加工工藝等。一般來說，只要能達到所需的交聯，硫化劑應盡量的少。但實際用量要比理論用量高得多，因為必須考慮到多種加工因素的影響，如混煉不均勻，膠料貯存中過氧化物損耗，硫化時空氣及其它配合劑的阻化等。采用乙烯基硅橡膠或低苯基硅橡膠。上海耐油硅橡膠墊片

硅橡膠發展于20世紀40年代。江蘇耐油硅橡膠加工廠家

硅橡膠的生產廠家一般擁有數十個乃至上百個品種牌號，多是按照商品特性和用途編號，也有按照硫化方式和化學結構進行分類的。按照硫化溫度，硅橡膠可分為高溫硫化硅橡膠和室溫硫化硅橡膠。從包裝形式上則可以分為單組分、雙組分室溫硫化硅橡膠。按照聚合度，硅橡膠還可以分為混煉型硅橡膠和液體硅橡膠。高溫硫化硅橡膠是指聚硅氧烷變成彈性體的過程是經過高溫（110-170℃）硫化成型的。它主要以高分子量的聚甲基乙烯基硅氧烷為生膠，混入補強填料、硫化劑等，在加熱加壓下硫化成彈性體。江蘇耐油硅橡膠加工廠家