金屬粉末的球形度直接影響鋪粉均勻性和打印質量。球形顆粒（球形度＞95%）流動性更佳，可通過霍爾流量計測試（如鈦粉流速≤25s/50g）。非球形粉末易在鋪粉過程中形成空隙，導致層間結合力下降，零件抗拉強度降低10%-30%。此外，衛星粉（小顆粒附著在大顆粒表面）需通過等離子球化處理去除，否則會阻礙激光能量吸收。以鋁合金AlSi10Mg為例，球形粉末的堆積密度可達理論值的60%，而不規則粉末40%，明顯影響終致密度（需＞99.5%才能滿足航空標準）。因此，粉末形態是材料認證的主要指標之一。粉末冶金技術中的等靜壓成型工藝可制備具有各向同性特征的金屬預成型坯。貴州3D打印金屬粉末咨詢

3D打印鈦合金（如Ti-6Al-4V ELI）在醫療領域顛覆了傳統植入體制造。通過CT掃描患者骨骼數據，可設計多孔結構（孔徑300-800μm），促進骨細胞長入，避免應力屏蔽效應。例如，顱骨修復板可精細匹配患者骨缺損形狀，手術時間縮短40%。電子束熔化（EBM）技術制造的髖關節臼杯，表面粗糙度Ra＜30μm，生物固定效果優于機加工產品。此外，鉭金屬粉末因較好的生物相容性，被用于打印脊柱融合器，其彈性模量接近人骨，降低術后并發癥風險。但金屬離子釋放問題仍需長期臨床驗證。溫州3D打印金屬粉末廠家等離子旋轉電極霧化（PREP）技術可制備高純度、低氧含量的鈦合金球形粉末。

粘結劑噴射（Binder Jetting）通過噴墨頭選擇性沉積粘結劑，逐層固化金屬粉末，生坯經脫脂（去除90%以上有機物）和燒結后致密化。其打印速度是SLM的10倍，且無需支撐結構，適合批量生產小型零件（如齒輪、齒科冠橋）。Desktop Metal的“Studio System”使用420不銹鋼粉，燒結后密度達97%，成本為激光熔融的1/5。但該技術對粉末粒徑要求嚴苛（需＜25μm），且燒結收縮率高達20%，需通過數字補償算法預先調整模型尺寸。惠普（HP）推出的Metal Jet系統已用于生產數百萬個不銹鋼剃須刀片，良品率超99%。

通過原位合金化技術，3D打印可制造組分連續變化的梯度材料。例如，NASA的GRX-810合金在打印過程中梯度摻入0.5%-2%氧化釔顆粒，使高溫抗氧化性提升100倍，用于超音速燃燒室襯套。另一案例是銅-鉬梯度熱沉：銅端熱導率380W/mK，鉬端熔點2620℃，界面通過過渡層（添加0.1%釩）實現無缺陷結合。挑戰在于元素擴散控制：需在單道熔池內實現成分精確混合，激光掃描策略采用螺旋漸變路徑，能量密度從200J/mm3逐步調整至500J/mm3。德國Fraunhofer研究所已成功打印出熱膨脹系數梯度變化的衛星支架，溫差適應范圍擴展至-180℃~300℃。鈷鉻合金粉末在齒科3D打印中廣泛應用，其耐腐蝕性優于傳統鑄造工藝。

基于工業物聯網（IIoT）的在線質控系統，通過多傳感器融合實時監控打印過程。Keyence的激光位移傳感器以0.1μm分辨率檢測鋪粉層厚，配合高速相機（10000fps）捕捉飛濺顆粒，數據上傳至云端AI平臺分析缺陷概率。GE Additive的“A.T.L.A.S”系統能在10ms內識別未熔合區域并觸發激光補焊，廢品率從12%降至3%。此外，聲發射傳感器通過監測熔池聲波頻譜（20-100kHz），可預測裂紋萌生，準確率達92%。歐盟“AMOS”項目要求每批次打印件生成數字孿生檔案，包含2TB的工藝數據鏈，滿足航空AS9100D標準可追溯性要求。

金屬注射成型（MIM）結合粉末冶金與注塑工藝，可大批量生產小型精密金屬件。貴州3D打印金屬粉末咨詢

通過雙送粉系統或層間材料切換，3D打印可實現多金屬復合結構。例如，銅-不銹鋼梯度材料用于火箭發動機燃燒室內壁，銅的高導熱性可快速散熱，不銹鋼則提供高溫強度。NASA開發的GRCop-42（銅鉻鈮合金）與Inconel 718的混合打印部件，成功通過超高溫點火測試。挑戰在于界面結合強度控制：不同金屬的熱膨脹系數差異可能導致分層，需通過過渡層設計（如添加釩或鈮作為中間層）優化冶金結合。未來，AI驅動的材料組合預測將加速FGM的工程化應用。貴州3D打印金屬粉末咨詢