3D打印金屬粉末的制備是技術鏈的關鍵環節，主要依賴霧化法。氣霧化（GA）和水霧化（WA）是主流技術：氣霧化通過高壓惰性氣體（如氬氣）將熔融金屬液流破碎成微小液滴，快速冷卻后形成高球形度粉末，氧含量低，適用于鈦合金、鎳基高溫合金等高活性材料；水霧化則成本更低，但粉末形狀不規則，需后續處理。近年等離子旋轉電極霧化（PREP）技術興起，通過離心力甩出液滴，粉末純凈度更高，但產能受限。粉末粒徑通常控制在15-53μm，需通過篩分和氣流分級確保均勻性，以滿足不同打印設備（如SLM、EBM）的鋪粉要求。納米級金屬粉末的制備技術突破推動了微尺度金屬3D打印設備的發展。貴州冶金粉末品牌

超高速激光熔覆（EHLA）以10-50m/min的掃描速度在基體表面熔覆金屬粉末，熱輸入降低至常規熔覆的10%，實現納米晶涂層（晶粒尺寸＜100nm）。德國亞琛大學采用EHLA在柴油發動機活塞環表面熔覆WC-12Co粉末，硬度達HRC 65，耐磨性提升8倍，使用壽命延長至50萬公里。關鍵技術包括：① 同軸送粉精度±0.1mm；② 激光-粉末流耦合控制（能量密度300J/mm2）；③ 閉環溫控系統（波動±5℃）。中國徐工集團應用EHLA修復礦山機械軋輥，單件修復成本降低70%，但涂層結合強度（＞450MPa）需通過HIP后處理保障，工藝鏈復雜度增加。金華因瓦合金粉末合作等離子旋轉電極霧化（PREP）技術可制備高純度、低氧含量的鈦合金球形粉末。

AlSi10Mg鋁合金粉末在汽車和航天領域都掀起了輕量化革新。其密度為2.68g/cm3，通過電子束熔融（EBM）技術成型的散熱器、衛星支架等部件可減重30%-50%。研究發現，添加0.5%納米Zr顆粒可細化晶粒至5μm以下，明著提升抗拉強度至450MPa。全球帶領企業已推出低孔隙率（<0.2%）的改性鋁合金粉末，配合原位熱處理工藝使零件耐溫性突破200℃。但需注意鋁粉的高反應性需在惰性氣體環境中處理，粉末回收率控制在80%以上才能保證經濟性。

金屬粉末的球形度直接影響鋪粉均勻性和打印質量。球形顆粒（球形度＞95%）流動性更佳，可通過霍爾流量計測試（如鈦粉流速≤25s/50g）。非球形粉末易在鋪粉過程中形成空隙，導致層間結合力下降，零件抗拉強度降低10%-30%。此外，衛星粉（小顆粒附著在大顆粒表面）需通過等離子球化處理去除，否則會阻礙激光能量吸收。以鋁合金AlSi10Mg為例，球形粉末的堆積密度可達理論值的60%，而不規則粉末40%，明顯影響終致密度（需＞99.5%才能滿足航空標準）。因此，粉末形態是材料認證的主要指標之一。鈦合金粉末憑借其高的強度、耐腐蝕性和生物相容性，被廣泛應用于航空航天部件和醫療植入體的3D打印制造。

粘結劑噴射（Binder Jetting）通過噴墨頭選擇性沉積粘結劑，逐層固化金屬粉末，生坯經脫脂（去除90%以上有機物）和燒結后致密化。其打印速度是SLM的10倍，且無需支撐結構，適合批量生產小型零件（如齒輪、齒科冠橋）。Desktop Metal的“Studio System”使用420不銹鋼粉，燒結后密度達97%，成本為激光熔融的1/5。但該技術對粉末粒徑要求嚴苛（需＜25μm），且燒結收縮率高達20%，需通過數字補償算法預先調整模型尺寸。惠普（HP）推出的Metal Jet系統已用于生產數百萬個不銹鋼剃須刀片，良品率超99%。高溫合金粉末在航空發動機渦輪葉片3D打印中展現出優異的耐高溫蠕變性能。浙江鋁合金粉末咨詢

冷噴涂增材制造技術通過高速粒子沉積，避免金屬材料經歷高溫相變過程。貴州冶金粉末品牌

3D打印鎢-錸合金（W-25Re）噴管可耐受3200℃高溫燃氣，較傳統鉬基合金壽命延長5倍。SpaceX的SuperDraco發動機采用SLM打印的Inconel 718燃燒室，內部集成500條微冷卻通道（直徑0.3mm），使比沖提升至290s。關鍵技術包括：① 使用500W近紅外激光（波長1070nm）增強鎢粉吸收率；② 基板預熱至1200℃減少熱應力；③ 氬-氫混合保護氣體抑制氧化。俄羅斯托木斯克理工大學開發的電子束懸浮熔煉技術，可直接在真空環境中打印純鎢部件，密度達99.98%，但成本為常規SLM的3倍。貴州冶金粉末品牌