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壓鑄件為什么會產生氣孔？
在壓鑄生產的過程中，氣孔問題一直是困擾眾多從業者的關鍵難題，它嚴重影響著壓鑄件的質量與性能，無論是外觀、強度還是氣密性等方面都可能大打折扣。那么，究竟是什么原因導致壓鑄件會產生氣孔呢？這背后涉及到多個層面的因素，從澆注系統的設計到金屬液自身的狀態，從壓鑄工藝參數的把控再到模具的種種情況，下面就來詳細剖析一番。
一、卷入氣體方面
1. 澆注系統設計不合理：
如果澆口位置、尺寸、形狀等設置不佳，金屬液在充型過程中會產生紊流、飛濺等情況，這使得空氣容易被卷入液態金屬內部，而且難以排出，然后凝固在鑄件中形成氣孔。例如，澆口過于狹小，金屬液流速過快，就極易造成空氣卷入。
2. 排氣不暢：
壓鑄模具的排氣通道不足或堵塞，型腔中的空氣無法及時排出。當金屬液快速填充型腔時，空氣被壓縮在型腔內的各個角落，隨著金屬液的凝固，這些被壓縮的空氣就形成了氣孔。像一些復雜結構的壓鑄件，若沒有合理設計排氣槽等排氣結構，就容易出現此類問題。
二、金屬液本身問題
1. 含氣量過高：
原材料在熔煉過程中，如果沒有進行有效的除氣處理，金屬液內會溶解大量氣體，常見的如氫氣等。在壓鑄凝固階段，這些溶解的氣體由于溶解度降低而析出，進而形成氣孔。比如鋁合金壓鑄時，若熔煉時環境濕度大、熔煉時間長且未采取精煉除氣措施，就容易使金屬液含氣量增多。
2. 精煉處理不當：
在對金屬液進行精煉除氣等處理時，若操作不規范，比如精煉劑的加入量不準確、攪拌不充分、處理時間不夠等，都不能很好地去除金屬液中的氣體，導致殘留氣體在壓鑄后形成氣孔。
三、壓鑄工藝參數不合理
1. 壓鑄速度過快：
當壓鑄速度設置得過高時，金屬液以極快的速度沖進型腔，會裹挾大量空氣一同進入，并且后續這些空氣也來不及排出，就被留在鑄件內形成氣孔。同時，高速壓鑄還可能引起金屬液的飛濺，進一步加劇氣體卷入情況。
2. 壓鑄壓力不當：
如果壓鑄壓力過大，會使得型腔中原本存在的一些微小氣泡被壓縮得更小，更難以排出，然后保留在鑄件中形成氣孔；而壓鑄壓力過小，金屬液的充型能力不足，可能導致型腔充不滿，且容易出現疏松等缺陷，也可能伴隨氣孔產生。
四、模具因素
1. 模具溫度不均勻：
壓鑄模具不同部位溫度差異較大時，會影響金屬液的凝固順序和速度。在溫度較低的區域，金屬液凝固過快，氣體來不及逸出就被包裹其中，從而產生氣孔。例如，模具的冷卻水道布局不合理，使得局部冷卻過快，就容易引發這樣的問題。
2. 模具型腔表面質量差：
若模具型腔表面有凹坑、裂紋等缺陷，金屬液在充型時容易滲入這些部位，同時氣體也會被困在其中，隨著金屬液凝固而形成氣孔。而且，粗糙的型腔表面還會增加金屬液流動的阻力，促使氣體卷入，增加氣孔出現的幾率。
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