來料檢驗：底部填充膠每批來料時，倉庫管理員通知質量部門來料檢查員，并確保應標注有效期限；如少于30天，質量部門填寫《檢查結果兼處理報告書》并立即投訴相關供應商，做出處理。 存儲：未開封的底部填充膠長時間不使用時，應置于冷藏室存儲，冷藏室溫度應在廠家推薦的溫度值之間。 使用：底部填充膠的使用品牌：除非生產和工藝的特殊需求，生產線上使用的底部填充膠的品牌和型號必須經過認證部門的認證。 底部填充膠的使用期限：應遵循“先使用距失效日期近的膠”的原則，不允許使用過期的底部填充膠。使用區域溫度應控制在25℃±3℃，相對濕度是40%-80％。 底部填充膠的回溫：使用前應先從冷藏室中取出，針頭朝下放置在陰涼處（不要放在冰箱頂部）回溫。回溫操作時需嚴格遵循正確的取膠方法，不允許手心直接握針管中心位置，也不允許采用加熱方法來加快解凍，防止產生解凍氣泡。膠水回溫后出現氣泡是不能使用的。底部填充膠主要是以主要成份為環氧樹脂的膠水對BGA 封裝模式的芯片進行底部填充。貴州underfill工藝

底部填充膠工藝流程分為烘烤、預熱、點膠、固化、檢驗幾個步驟。 點膠環節：底部填充膠填充，通常實施方法有操作人員的手動填充和機器的自動填充，無論是手動和自動，一定需要借助于膠水噴涂控制器，其兩大參數為噴涂氣壓和噴涂時間設定。不同產品不同PCBA布局，參數有所不同。由于底部填充膠的流動性，填充的原則：盡量避免不需要填充的元件被填充 ；禁止填充物對扣屏蔽罩有影響。依據這兩個原則可以確定噴涂位置。在底部填充膠用于量產之前，需要對填充環節的效果進行切割研磨試驗，也就是所謂的破壞性試驗，檢查內部填充效果。通常滿足兩個標準：跌落試驗結果合格；滿足企業質量要求。云浮倒裝芯片用填充膠廠家底部填充膠的工藝流程分為烘烤、預熱、點膠、固化、檢驗幾個步驟。

在客戶現場對填充效果的簡單判斷，當然就是目測點膠時BGA點膠邊的對邊都要有膠水，固化后也是需要四條邊的膠要完全固化，且沒有任何肉眼可見的氣泡或空洞。理想的狀態是四邊的膠都均勻爬到芯片邊緣的一半處（芯片上不得有膠），這個其實和點膠工藝比較相關。另外整體的填充效果和前面講到的填充速度其實一有一定關系的，尤其是影響流動性的主要因素，當然和膠水也有較大的關系。從目前我接觸到的各大廠家的測試報告中，沒有哪家是可以完全填充的，這里面另一個重要的影響的因素就是錫膏和助焊劑與膠水的兼容性，極端的情況下可能會導致膠水不固化而達不到真正的保護作用。

目前使用的底部填充系統可分為三類：毛細管底部填充、助焊（非流動）型底部填充和四角或角-點底部填充系統。每類底部填充系統都有其優勢和局限，但目前使用較為普遍的是毛細管底部填充材料。 毛細管底部填充的應用范圍包括板上倒裝芯片（FCOB）和封裝內倒裝芯片（FCiP）。通過采用底部填充可以分散芯片表面承受的應力進而提高了整個產品的可靠性。在傳統倒裝芯片和芯片尺寸封裝（CSP）中使用毛細管底部填充的工藝類似。首先將芯片粘貼到基板上已沉積焊膏的位置，之后進行再流，這樣就形成了合金互連。在芯片完成倒裝之后，采用分散技術將底部填充材料注入到CSP的一條或兩條邊。材料在封裝下面流動并填充CSP和組裝電路板之間的空隙。 盡管采用毛細管底部填充可以極大地提高可靠性，但完成這一工藝過程需要底部填充材料的注入設備、足夠的廠房空間安裝設備以及可以完成精確操作的工人。由于這些投資要求以及縮短生產時間的壓力，后來開發出了助焊（非流動）型底部填充技術。底部填充膠工藝操作性好，易維修，抗沖擊，跌落，抗振性好。

底部填充膠工藝流程介紹：烘烤環節，主要是為了確保主板的干燥。實施底部填充膠之前，如果主板不干燥，容易在容易在填充后有小氣泡產生，在固化環節，氣泡就會發生炸裂，從而影響焊盤與PCB之間的粘結性，也有可能導致焊錫球與焊盤的脫落。在烘烤工藝中，參數制定的依據PCBA重量的變化。對主板進行預熱，可以提高Underfill底部填充膠的流動性。溫馨提示：反復的加熱勢必會使得PCBA質量受到些許影響，所以建議這個環節建議溫度不宜過高，建議預熱溫度：40~60℃。底部填充膠翻修性好，減少不良率。蘋果頭芯片保護膠供應商

底部填充膠的固化環節，要再經過高溫烘烤以加速環氧樹脂的固化時間。貴州underfill工藝

底部填充膠工藝流程分為烘烤、預熱、點膠、固化、檢驗幾個步驟。 固化環節：底部填充膠固化環節，需要再經過高溫烘烤以加速環氧樹脂的固化時間，固化條件需要根據填充物的特性來選取合適的底部填充膠產品。 檢驗環節：對于固化效果的判定，有基于經驗的，也有較為專業的手法。經驗類的手法就是直接打開底部填充后的元器件，用尖頭鑷子進行感覺測試，如果固化后仍然呈軟態，則固化效果堪憂。另外有一個專業手法鑒定，鑒定方法為“差熱分析法”這需要到專業實驗室進行鑒定。貴州underfill工藝

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