電動汽車的開發(fā)需要大量不同的新部件，由于其復(fù)雜性，優(yōu)先考慮將它們作為鑄件進行設(shè)計。首先涉及到的是電機外殼，電池外殼和配氣齒輪罩。由于高功率密度以及不斷增加的功能集成情況，有時帶有復(fù)雜的內(nèi)部冷卻裝置，這些部件件對生產(chǎn)水平要求極高。兩件式的電機外殼可以通過壓鑄工藝進行生產(chǎn)，因此在開發(fā)過程中必須特別注意密封面的質(zhì)量。匯創(chuàng)達·焊威為您介紹兩種工藝，分別是低壓鑄造工藝和CPS鑄造工藝，他們之間的選擇取決于產(chǎn)品復(fù)雜性和所需產(chǎn)量。匯創(chuàng)達·焊威的電機殼具備優(yōu)良的拉伸能力。東莞工業(yè)電機殼選擇
匯創(chuàng)達·焊威是一家專注攪拌摩擦焊技術(shù)、設(shè)備及新能源汽車零部件加工的****，坐落于大灣區(qū)的東莞，服務(wù)于新能源汽車“三電”企業(yè)多年。目前主要用于生產(chǎn)汽車電池托盤、 汽車輪轂、電機殼體等汽車零部件。其中，提供三電殼體系統(tǒng)的零部件，即動力電池上蓋、箱體及電機殼體等，電機殼加工是我們的主打產(chǎn)品之一，已服務(wù)于多家企業(yè)有著落地應(yīng)用的成熟案例，熟悉水冷電機殼從設(shè)計、加工到裝配全流程工藝，可以提供電機殼加工的整體解決方案。東莞定做電機殼方案匯創(chuàng)達·焊威為新能源汽車零部件提供生產(chǎn)和加工，主要用于生產(chǎn)汽車電池托盤、 汽車輪轂、電機殼體等零部件。
無論是主機廠還是零部件供應(yīng)商，近幾年新增的傳統(tǒng)燃油車生產(chǎn)線已經(jīng)屈指可數(shù)，取而代之的是如雨后春筍般涌現(xiàn)的新能源汽車，其產(chǎn)能正在以突破預(yù)期的速度持續(xù)擴張。如今，新能源汽車零部件的開發(fā)周期大幅縮短，但對質(zhì)量和成本的要求上升到新的層面，這對匯創(chuàng)達·焊威來說既是挑戰(zhàn)，也是機遇。在這一趨勢下，匯創(chuàng)達·焊威的確面臨快速交付的壓力，而且必須具備柔性化的加工能力，來進行快速適應(yīng)和調(diào)整，為客戶不斷出現(xiàn)的新需求提供定制化的解決方案。例如，電機殼的生產(chǎn)加工。
目前市場上鋁殼電動機的產(chǎn)量迅猛增長，鋁殼電動機就是用壓鑄鋁或拉伸型材鋁的外殼替換傳統(tǒng)的鑄鐵外殼的電動機。由于鋁材的延展性能好、比重小。匯創(chuàng)達·焊威主要生產(chǎn)加工鋁殼電機殼，其具有外形美觀、體積小、重量輕、結(jié)構(gòu)簡單、維修方便，生產(chǎn)過程比較環(huán)保、生產(chǎn)效率高、便于運輸?shù)葍?yōu)點，從而深受廣大戶的歡迎。由于其一鋁質(zhì)材料加工的，工藝要求高，機殼、端蓋的同心度差，其二鋁殼不導(dǎo)磁場，電動機額部磁路相對比鐵殼電動機飽和，電磁力波相對較大；鋁殼電機生產(chǎn)和制造高質(zhì)量的產(chǎn)品工藝要求較高。匯創(chuàng)達·焊威的電機殼生產(chǎn)加工，具備柔性化的加工能力，為客戶提供定制化的解決方案。
匯創(chuàng)達·焊威的電機殼使用鋁材料，鋁殼的電機一般為穩(wěn)定電機用直流電工作轉(zhuǎn)速高都裝在不是很要力的地方,因為鋁要軟, 運作時不不一定有聲音。鋁的散熱好，重量輕，外觀漂亮。鋁殼電機，用的材質(zhì)是鋁材，優(yōu)點是重量輕、散熱性能好、導(dǎo)熱性好、可以壓鑄、可塑性能好、延伸率高于鐵、噪音低，動作穩(wěn)定性好，缺點是相比較其他的材質(zhì)價格會高一些。現(xiàn)在新額能源電動車為了輕便美觀且運行時沒有噪音，更多選擇鋁合金材質(zhì)，得到新能源主機廠的認(rèn)可。匯創(chuàng)達·焊威熟悉水冷電機殼從設(shè)計、加工到裝配全流程工藝。東莞加工電機殼24小時服務(wù)
匯創(chuàng)達·焊威的電機殼優(yōu)勢：抗老化性能。在金屬材料中，鋁有著較好的抗老化性能。東莞工業(yè)電機殼選擇
電池、電機、電控成為純電動汽車的重要關(guān)鍵零部件。由于這“三電”零部件在結(jié)構(gòu)上與傳統(tǒng)燃油汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。電機殼開發(fā)時，不僅需要考慮材料，而且還要綜合考慮工藝選擇和生產(chǎn)加工成本。純電動汽車的驅(qū)動電機殼體通常采用鋁合金材料，以滿足汽車輕量化的要求。電機殼加工工藝形式主要就是壓鑄和擠壓型材兩種，各有優(yōu)劣。匯創(chuàng)達·焊威的電機殼是我們的主打產(chǎn)品之一，全流程工藝已應(yīng)用于比亞迪等新能源汽車的配套產(chǎn)品。東莞工業(yè)電機殼選擇