在眾多的煙氣脫硫技術中,濕法煙氣脫硫一直占據著主導地位,盡管濕法脫硫技術的工藝成熟,脫硫效率高,但是它也存在著初期投資大,運行費用高、設備容易結垢、堵塞等不足。煙氣脫硫劑或吸收劑按其來源可分為天然產品和化學制品兩類。天然產品包括石灰石、石灰、天然磷礦石、電石渣等; 化學制品包括硫酸鈉、堿性硫酸鋁、氨水、活性炭、氧化鎂、氫氧化鈉、亞硫酸鈉等。脫硫劑的選擇直接決定于工藝流程,所以常以脫硫劑的名稱作為工藝流程的名稱,如濕式石灰石脫硫工藝、氨洗滌脫硫工藝等。在洗滌器中添加了煙氣脫硫氧化劑,使溶解的鈣維持適量,可提高脫硫率及石灰石利用率。江蘇煙氣脫硫劑市場分析報告
要解決目前由于工業鍋爐大量燃用原煤粒度不均勻出現的問題,研究開發新型適合于工業鍋爐燃用的型煤,是提高鍋爐效率,減少粉塵及二氧化硫排放的重要措施。用煙氣脫硫劑代替石灰石/石灰乳進行煙氣脫硫是可行的,經過脫硫反應,對煙氣中的SO2將會得以中和,經與煙氣中的二氧化硫反應后,吸收煙氣中的SO2,使排放含硫量符合環保標準。與普通石灰石相比,每噸普通石灰石的用量及價格與每噸煙氣脫硫劑相當,但從處理效果看,采用煙氣脫硫劑對SO2進行處理,效果明顯優于普通石灰石脫硫處理效果,是世界公認較好的堿性煙氣脫硫劑。河北干法煙氣脫硫劑噴霧干燥脫硫方法是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴;
應用工藝條件要求: l、空速:300~2000h-1(一般情況下)城市煤氣應用為≤100h-1。2、25—100"C。3、硫化物及氧含量比值:l:2以上。4、相對濕度:≥70%(但不帶液態水進入活性炭床層)。5、壓力:≤6Mpa。6、線速度:≤0.1m/s城市煤氣應為O.Ol~0.05m/s。7、裝填方法:裝填前必須先過篩,除去因搬運儲存時產生的粉塵。裝填時不準從上口直接倒入,活性炭應在炭層表面均勻散開,防止氣體偏流,使活性炭不能同時全部發揮作用。裝填后,投運前,應放空吹出空氣及除去炭粒表面粘附的炭粉,防止炭粉吹至下工段而影響生產。8、有效脫硫床層高徑比:1.5~2.5。9、氣體中酸堿性要求:如該氣體中不含堿性氣體成份(如NH3),請用浸堿活性碳。
煙氣脫硫劑替代石灰石/石灰脫硫的可行性:煙氣脫硫劑,主要有Ca(OH)2、活性白泥、硅藻土、活性碳、飽和堿溶液等天然礦物質為主要原料,經物化加工,激化或物化改性,應用高新技術強化改性后與其它無機堿充分復合消化后分級粉碎,過篩而成的具有穩定結構和性能的新型堿性煙氣脫硫劑,其主要成份大部分為堿金屬,與二氧化硫有很強的反應活性,由于煙氣脫硫劑有很小的粒度和非常大的比表面,分析數據表明,粒度小于45μm 的煙氣脫硫劑占總量50%以上,比表面積可達到10~20m2/g ,小粒徑及大比表面積均可加大化學反應速度和反應深度,符合脫硫過程中的粒度要求。為了消除二氧化硫的污染,人們研究開發了近百種燃煤脫硫的方法;
爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段,以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑,石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區,石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳,氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行,受到傳質過程的影響,反應速度較慢,吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內,增濕水以霧狀噴入,與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時,系統脫硫率可達到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降,一般控制出口煙氣溫度高于露氣點溫度10~15℃,增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發,未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態隨煙氣排出,被除塵器收集下來。脫硫是從煙氣中去除二氧化硫;江蘇煙氣脫硫劑市場分析報告
在石灰石漿液洗滌系統,氧化反應的速率與煙氣脫硫氧化劑的濃度呈復雜的函數關系。江蘇煙氣脫硫劑市場分析報告
我國是一個以燃煤為主要能源的國家,在一次能源中,煤約占3/4 ,由于大量燃用煤炭,排入大氣中的二氧化硫(SO2)逐年增加,每年可達千萬噸級,這一有害物質對環境造成極大的危害。為了消除二氧化硫的污染,人們研究開發了近百種燃煤脫硫的方法,這些方法可以分為原煤脫硫、燃燒中脫硫、煙氣脫硫三種。其中,燃燒中脫硫具有許多優勢,被認為是具有發展前景的方法,潔凈、高效的循環流化床鍋爐就是采用了這種脫硫方式,但由于目前的控制技術以及材料等方面的原因,還無法達到普遍應用的水平。所以,煙氣脫硫被認為是控制SO2污染的主要手段。江蘇煙氣脫硫劑市場分析報告
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